“丰田现象”与精益运营推进思考

随着经济大潮和行业市场的起伏，制造业随着不同的周期性进行波动，有的企业已经销声匿迹，有的企业几经起伏，经营状态时好时坏，但是像丰田公司那样，经营业绩一直在行业内遥遥领先，产量和销售收入虽不是最大的，但是利润总额和盈利能力确是行业内众多竞争对手无法触及的状态，像神话一样存在。

众所周知，精益管理起源与丰田汽车，上个世纪80年代末通过美国人的总结，形成精益思想，风靡于世界制造业，学习丰田公司围绕价值创造，不断消除浪费的管理。但世界各地众多企业为什么不能达到向丰田公司一样在行业中的经营业绩与盈利能力不断保持领先呢？笔者通过和丰田汽车管理专家多年的学习和20年咨询实践，不断总结和分析，得出几点在推进精益管理过程中企业实施的典型成功经验，供大家借鉴和思考。

01

精益管理定位要高，定位在管理战略层面，是长期工作，是一把手工作，是支撑战略落地、价值创造的很好载体与抓手，通过精益管理可以更好的支撑企业新质生产力的打造。紧紧瞄准市场客户的当下诉求和潜在需求，从产品功能、质量稳定、交付保证、性价比优势和及时服务等，都是新市场下可以通过需求转化为价值创造的新方向。精益思想贯穿企业全价值链业务研发、营销、供应链保证、制造柔性、服务及时等业务系统，合力将需求快速高质量地转化为市场产品，并在价值价格上体现成销售收入且回款，形成市场竞争力。分析丰田公司经营业绩领先背后的原因，丰田公司面临同样的问题，（见丰田汽车2023年上半年度财报周期报表的分析，如下图）：世界金融汇率的问题，材料价格上涨的问题，但是通过生产、物流、销售所有人的努力实现了成本改革、销量增加、调品调量、改定价格成功的实现资源一定的情况下价值实现最大化。

爱波瑞价值研究院研发创新的“精益全价值链价值创造体系图”同样展示说明了，精益是支撑企业战略经营目标的全价值链销、研、供、产、服务、人力、财务与成本、质量、设备、安全等全业务流程的管理体系，绝不能认为精益就是生产部门的事情。

对标分析丰田公司的发展，除了最早的TPS（Toyota Production System）丰田生产管理方式，已逐步发展到包括营销TSS、研发TDS、和全流程Total TPS形成了丰田经营模式的体系TMS体系，这是丰田致胜的法宝。

02

很多推进精益管理的企业，会遇到很多阻力，做好业务流程本身的优化和调整，不断消除浪费，要与深化企业改革相结合，进行组织、机制、绩效的调整和能力的培养，以此来激活组织和员工的活力，不断持续创新改善。推进精益管理需要全价值链不断用精益管理的思想理念方法赋能改善，更需要激活组织和员工创新动力，是需要双轮驱动的方式。

制造强国、质量强国的建设是国家的战略部署，以智能制造为制造强国建设的主攻方向，尽快实现中国制造业由“大而不强”向“大而又强”的转变，需要不断创新，数字化是智能制造实现的基础，精益化和数字化相结合，可以让数字化建设更好的识别围绕价值创造需要的管理要素和数据如何标准化，流程化的分析应用，可以让数字化更好的在没有浪费的流程发挥的更好的功能，更能柔性化贴合管理流程。不在浪费的流程上进行信息化，不在错误的数据上进行数字化，不在浪费的动作上进行自动化，信息化、数字化、自动化都需要精益管理的改善和标准化管理作为基础支撑。

中国制造正在蓬勃发展，但总体上发展质量、抵御市场风险能力、特别是盈利能力还有差距，企业运营过程中流程和组织还有浪费，管理方式还比较粗矿，员工发现问题和改善问题能力还不足，对标世界一流企业，我们的提升需要全流程、全系统、全员进行参与改善。很多企业在发动全员改善上遇到很多困难，一是参与度不高，员工不理解或发现不了问题；二是长期的惯性模式，改善能力和方法不足，不知道如何改才是更好的。

这就需要企业构建全员改善的机制，流程和方法与改善能力的提升。一是要加大培训力度，针对现场用精益的思维擦亮眼睛，去发现现场中的浪费；二是要加大改善的管理。针对基层员工，大力开展全员改善提案工作，建立好提报和管理流程与改善的评价与管理机制，让员工感到改善不难，愿意参与。丰田公司每年全球人均改善提案数量达到20余件，经过评比，每年度还把全球优秀的改善提案集中到丰田总部进行讲解和发布评比，也极大的激发了员工们的热情和参与，这为丰田公司的少浪费现场和管理打下了良好的基础和支撑。三是各级管理者根据公司的战略经营目标进行方针展开，建立骨干级管理者人人有改善课题，互相支撑联合协作，确保公司经营目标和运营目标达成，改善过程和结果也成为领导培养下级的主要方式之一。

丰田之所以长盛不衰，和人才育成造车先育人的理念与全员改善是密不可分的。构架企业围绕战略经营目标不断持续改善的一体化改善平台，让改善成为一种责任，一种习惯，一种支撑企业目标达成的模式，是企业全员改善很好载体和方式。

总之，世界制造业的发展经历已证明了，以价值创造和不断消除浪费的精益管理是企业发展的必由之路。精益不仅是优化和改善现场和生产工具方法；更是全价值链高效、低成本、高质量运营的体系和模式；是企业管理战略思想和文化的体现，不是一两个改善就可以达成的，是需要企业长期坚持，才能久久为功的变革管理。

来源：爱波瑞精益与智能